Badanie wizualne VT (Visual Testing) to jedna z podstawowych technik badań nieniszczących, pozwalająca wykryć różnego rodzaju wady i nieprawidłowości materiałów. Sprawdź, jakie urządzenia są stosowane w tej metodzie i jakie defekty można dzięki niej zidentyfikować.
Czym są badania nieniszczące VT?
Badanie wizualne VT to nieinwazyjna metoda oceny powierzchni obiektów pod kątem wad, które mogą wpłynąć na ich wytrzymałość. Jest powszechnie stosowana w przemyśle, zwłaszcza w kontroli jakości spoin, elementów metalowych oraz konstrukcji wykonanych z innych materiałów. Dzięki tej technice możliwe jest wykrycie nieprawidłowości, które mogą prowadzić do poważnych awarii lub zmniejszenia trwałości elementów.
Badania VT mogą być przeprowadzane „nieuzbrojonym” okiem lub przy użyciu odpowiedniego sprzętu, który pozwala na dokładniejsze oględziny, zwłaszcza w trudno dostępnych miejscach.
Rodzaje urządzeń stosowanych w badaniach wizualnych
Aby dokładnie przeprowadzić badanie VT, które oferuje laboratorium badań nieniszczących DRACO, wykorzystuje się specjalistyczne narzędzia optyczne, które zwiększają precyzję oceny i umożliwiają inspekcję miejsc niewidocznych dla ludzkiego oka. Wśród nich można przede wszystkim wymienić lustra inspekcyjne, które umożliwiają ocenę powierzchni w miejscach trudno dostępnych, takich jak wnętrza rur, złącza spawane czy elementy maszyn. Są wyposażone w uchwyty teleskopowe, które pozwalają na regulację długości, oraz mogą mieć ruchome głowice, umożliwiające zmianę kąta obserwacji.
W badaniach VT znajdują zastosowanie też endoskopy. To zaawansowane urządzenia, które pozwalają na przeprowadzenie inspekcji wewnętrznych powierzchni bez konieczności demontażu konstrukcji. Wyposażone w kamerę i źródło światła, umożliwiają uzyskanie obrazu w czasie rzeczywistym. Dzięki elastycznym przewodom można je wprowadzać do trudno dostępnych miejsc, takich jak wnętrza zbiorników, rurociągów czy komponentów silników.
Jakie wady pozwalają wykryć badania VT?
Badanie wizualne VT jest skuteczną metodą wykrywania wad powierzchniowych, które mogą wpłynąć na bezpieczeństwo i trwałość elementów. Wśród najczęściej identyfikowanych za ich pomocą defektów wymienić można:
- pęknięcia, które mogą powstać w wyniku naprężeń mechanicznych, zmęczenia materiału lub błędów w procesie produkcyjnym,
- porowatości, czyli drobne pory i ubytki w strukturze materiału, często wynikające z nieprawidłowego procesu spawania, które mogą zmniejszyć wytrzymałość elementu,
- ubytki korozyjne, czyli uszkodzenia spowodowane działaniem czynników chemicznych lub wilgoci,
- nierówności powierzchni, mogące wynikać z błędów w procesie obróbki lub spawania, wpływając na jakość połączeń i estetykę wykonania.
Ze względu na ograniczenia badania wizualnego, często stosuje się je w połączeniu z innymi metodami nieniszczącymi, które pozwalają na wykrycie wad wewnętrznych lub głębszych nieciągłości w materiale.